在制品的库存设定原则是根据节拍时间的长短而定。每个工序节点间的时间就是节拍，为了能够保证每个节拍的时间，是不是每个工序上得有在制品，至少一个，否则就会有停顿，有人会说不对，节拍有长有短怎么设定？瓶颈理论，需要最长时间的那个工序，你不能让它停。

看上面的两个状态，第一个状态中的工序A、B、C都有在制品（黑色）在运转，第二个虽然也在运转，可工序和工序间还放了库存（红色）。从最优化在制品库存的方式讲，显然第一个更好。但根据瓶颈理论，设备坏的风险和人的不确定性会引起停顿。所以说第一个状态是理想化的状态，第二个才是现实生活中的状态。

但需要设置多少水平的“红色+黑色”库存才安全合理就需要识别瓶颈工序，正常情况下，要测算出瓶颈工序走过的时间里每个工序不停顿的产出，计算这些产出的成本总和便是所有在制品的库存需求。当然你可以让非瓶颈的工序停下来等等瓶颈工序做完，这样非瓶颈工序旁就不会出现快而多的状态了，但企业往往不会让设备停顿以避免不必要的调试和人员呆滞情况。

这也是精益提升中碰到的问题：

在一个单元生产中，当其中一台设备停顿后，是否整个单元需要停下来？

如果能快速调试，是否可以让非瓶颈工序停顿以释放该工序的人员做